Переработка полиэтиленовых пакетов. Влияние пластиковых пакетов на экологию

Большинство разновидностей пластмасс не разлагаются в природе либо разлагаются крайне медленно - на протяжении сотен и тысяч лет. Поэтому в мире уже к 1970-м годам встала проблема загрязнения природы пластиковыми отходами - и, соответственно, вопрос утилизации таких отходов. Вскоре выяснилось, что переработка пластиковых отходов сама по себе может быть бизнесом с достаточно привлекательным уровнем маржинальности.

Сегодня в Беларуси работает около 100 организаций, перерабатывающих отходы пластмасс. В результате переработки получается подготовленное вторичное сырье (дробленка, гранула, хлопья по маркам пластика) для дальнейшего производства новых пластмассовых изделий, упаковки.

В Беларуси промышленно перерабатываются следующие виды пластиковых отходов:

упаковки со значками PET, PETE, HDPE, LDPE, PE, PP. Это пластиковые бутылки от молока, масла, уксуса, пива, емкости от гелей для душа и шампуней, других косметических средств, бытовой химии;
полиэтиленовые пакеты и пленка;
пластиковые тазики, ведра;
ручки без стержней, линейки;
пластиковые тканые мешки и др.

Спрос на «вторичную» пластмассу достаточно высок, и это привело к тому, что фирмы, которые занимаются переработкой пластмассовых отходов, уже не удовлетворяются бытовым и промышленным мусором, а покупают ненужную пластмассу - прежде всего пластиковые (ПЭТ) бутылки.

По данным ГУ «Оператор вторичных материальных ресурсов», в каждом районе Минска расположено по несколько пунктов приема ПЭТ-бутылок. Выбрать ближайший стационарный пункт приема пластмассовых бутылок можно, пройдя по этой ссылке . Там же указаны режим работы и стоимость сдачи килограмма пластмассовых отходов.

Важный момент: в пункт приема необходимо принести не менее килограмма пластиковых бутылок, в противном случае их не примут. Если нужно утилизировать всего одну или две бутылки, то их проще выбросить в мусор, соблюдая определенные условия:

использованные ПЭТ-бутылки следует выбрасывать в заметные желтые контейнеры, которые предназначены для раздельного сбора вторсырья;
пластиковые бутылки можно выбрасывать в контейнеры с надписями «пластик, стекло, бумага», «пластик, бумага» или «пластик, бумага, металл».

Помимо ПЭТ-бутылок от напитков, в контейнеры для раздельного сбора мусора можно выбрасывать:

бутылки от растительного масла, уксуса, молочных продуктов;
пластиковые упаковки от шампуня, лака для волос, гелей для душа и других косметических средств;
упаковки от бытовой химии, различных моющих средств;
полиэтиленовые пакеты, контейнеры для упаковки продуктов питания;
пакеты из-под хлеба, молочные пакеты, баночки из-под йогурта, кефира;
предметы домашнего обихода из пластика (ведра, тазы и др.);
пластмассовые детали, корпуса бытовой техники.

Вместе с тем, есть целый ряд упаковок, которые нельзя выбрасывать в контейнеры для пластика. В этот перечень входят Tetra Pak, тубы от зубной пасты, пакеты от майонеза, чипсов, чая. В составе таких упаковок есть не только разлагаемый пластик, но и металл, который необходимо утилизировать отдельно. Потому выбрасывайте тубы и упаковки от чипсов в общий контейнер - этот мусор будет захоронен на свалке.

Сбор полиэтилена

Наше предприятие перерабатывает не все виды полиэтиленовых пакетов, а только пленку, пакеты, мешки, брак производства стрейч-пленки (так называемая термоусадочная пленка) и ПВД.

ПВД - это полиэтилен высокого давления или, как его еще называют, полиэтилен низкой плотности. Отходы ПВД могут образовываться при непосредственном производстве полиэтиленовой пленки. Много отходов - в магазинах (упаковка бутылок, ящиков, коробов), на стекольных заводах (от упаковки бутылок, банок), на ликеро-водочных и пивных заводах (от упаковки тары или готовой продукции).

Стрейч-пленка - это линейный полиэтилен высокого давления (ЛПВД). Она может сильно растягиваться. Благодаря этому свойству, а также повышенной устойчивости к проколам и разрыву, стрейч-пленку применяют для упаковке различных товаров, в частности на поддонах (паллетах). Отходы стрейч-пленки, в основном, образовываются и накапливаются на складах любого значения, на таможенных терминалах, в логистических центрах и т. д.

А вот популярные пакеты-майки из ПНД (полиэтилен низкого давления) и «биоразлагаемые» пакеты, которые можно встретить, например, в «Азбуке вкуса», мы не перерабатываем. Не подходят также полипропиленовая пленка, ПВХ-пленка, воздушно-пузырчатая пленка, полиамидная пленка, многослойные пленки ПВД+ПП, ПВД+ПА, а также двухсторонние двухцветные пленки. Наконец, мы не принимаем пленку, загрязненную маслами, жирами, пищевыми отходами и ядохимикатами.

Сортировка

Собранный полиэтилен мы везем на склад. Здесь может храниться до 100 тонн отходов пленки, естественно в прессованном виде. На первом этапе сырье проходит тщательную сортировку. Отделяют стрейч от ПВД, выбраковывают неперерабатываемые нашими мощностями виды пленок.

Дробилка

После сортировки пакеты определенного цвета пускают в дробилку. В ней на V-образных ножах (в наших кругах такой тип называется еще «ласточкин хвост») пленка измельчается до однородных по размерам частиц. Ножи приводятся в действие электродвигателем.

Мойка

Из дробилки, по пневмотранспортеру, так называемая «дробленка» попадает в мойку. В ней, с добавлением специальных чистящих растворов, «дробленка» очищается от пыли и других неполиэтиленовых включений.

Варка

Следующий этап переработки - это агломерация. В нем происходит так называемая «варка». Оператор загружает чистую «дробленку» в рабочую камеру через загрузочное окно. Сырье по направляющим попадает на вращающийся ротор, измельчается ножами и за счет трения о корпус и между собой разогревается до температуры пластификации. При этом весь объем загруженного сырья становится похожим на кашеобразную массу.

Когда материал становится однородным, в него добавляется «шоковая» вода, результате чего материал резко охлаждается и спекается в отдельные мелкие шарики неправильной формы. Еще некоторое время агломерат подсушивается при естественной температуре окружающей среды и выгружается в подготовленную тару, чтобы отправиться на заключительный этап. Сам процесс варки длится от 5 до 10 минут.

Грануляция

Процесс грануляции можно сравнить с прокручиванием фарша через мясорубку. Агломерат, который мы получили на предыдущей стадии, загружаем в бункер экструдера. Его так называют, потому что в основе производства гранулы лежит метод экструзии — продавливание расплавленной массы через формующее отверстие.

В общем, наш «фарш» из вываренных пакетов расплавляется под действием нагревателей и давления, создаваемого вращающимся шнеком. Расплав полимера продавливается через фильтр во вращающуюся голову экструдера. Уже из него выходят так называемые нити. Для охлаждения мы пускаем их по водяному рукаву, а затем - в ножи, где режем на однородные гранулы.

Хранение

Гранулы фасуются в чистые полипропиленовые мешки, примерно по 50 кг. Специальных условий хранения не требуется, но желательно, чтобы это было сухое помещение.

Готовое сырье

Полученные гранулы, в зависимости от состава и цвета, мы продаем. Гранула стрейча натурального цвета идет на производство вторичного стрейча. Гранула ПВД натурального цвета идет на производство вторичной термоусадочной или технической пленки. Цветные гранулы ПВД в основном идут на производство мусорных мешков.

Доброго дня, мозгочины ! Переработка пластика является актуальным вопросом и это мозгоруководство является одним из ответов на него.

Полиэтиленовые пакеты распространены настолько широко, что стали одним из элементов захламления нашего пространства, да и планеты в целом. Но не все так печально, ведь можно своими руками в домашних условиях переработать их в полезные для ваших самоделок листы пластика.

Шаг 1: Знакомимся с процессом

Шаг 2: Материалы и инструменты

Полиэтиленовые пакеты (HDPE)
Пергамент для выпечки
Противень
Ножницы
Духовка

Шаг 3: Подготовка пакетов

Для начала копим большое количество пакетов, я накопил около 64 штук, и по мере накопления промываем их и высушиваем.

Следует учесть, что для процесса, описанного в этом мозгоруководстве , нужны пакеты из полиэтилена высокой плотности HDPE, сгодится и полиэтилен низкой плотности LDPE, но он имеет более низкую температуру плавления. Окраска и логотипы на пакетах не играют роли, главное однотипность материала, на что указывает маркировка.

Шаг 4: Нарезка пакетов

Сухие и чистые пакеты разрезаем: отрезаем ручки и дно, тем самым получаем полиэтиленовые кольца, которые также разрезаем по одной боковой стороне. Я решил не использовать стороны пакета с логотипом, поэтому отрезал их, чтобы получить одноцветный мозгопластик .

Шаг 5: Спайка 4-х пакетов

Начинаем процесс спайки полиэтиленовых листов, полученных ранее разрезанием пакетов. Для этого отрываем кусок пергамента для выпечки размером чуть более полиэтиленовых листов и расстилаем его на жаропрочную поверхность, к примеру, на фанеру или OSB. На пергамент выкладываем стопку из 4-х листов полиэтилена, а сверху накрываем еще одним куском пергамента.

Включаем утюг и устанавливаем его на среднюю температуру, а когда он прогреется, начинаем от середины к краям проглаживать стопку листов полиэтилена. Хорошо, по всей поверхности проглаживаем листы, затем снимаем верхний пергамент и смотрим, как сплавились листы. Если не очень хорошо, то снова укрываем их пергаментом и проглаживаем, но уже на более высокой температуре. Если в сплавленных листах образовались отверстия, значит температура утюга слишком высокая и ее нужно уменьшить.

Подобрав нужную температуру, аналогичным образом проглаживаем оставшиеся пакеты, делая тем самым четырехслойные листы, которые позднее будем объединять в более толстые.

Шаг 6: Спайка более толстых листов

Теперь нужно спаять четырехслойные листы полиэтилена в более толстые. Путем мозгопроб и ошибок, я пришел к тому, что четырехслойные листы наиболее оптимальны. Меньшее количество слоев плавится с образованием отверстий, а большее количество спаиваются труднее.

Поэтому берем два четырехслойных листы, помещаем их между листами пергамента и проглаживаем на более высокой температуре, также от середины к краям. Чтобы процесс проходил качественнее, при спайке утюг проводим с нажимом. В итоге мы получаем уже восьмислойные листы полиэтилена.

Для того чтобы сделать листы с большим количеством слоев, то на восьмислойный полиэтилен накладываем четырехслойный и проглаживаем его, и т.д. до нужной толщины пластикового брикета. При этом рекомендуется чередовать заднюю и переднюю стороны для спайки, то есть переворачивать после очередной спайки, тем самым избегая деформации брикетов.

Из четырехслойных листов можно сшить легкие плащи и сумки, из восьмислойных пальто или мешок. 12-ти слойные листы и более пригодны для создания рюкзаков и сумок под ноутбук. 24-х слойный полиэтилен можно использовать для создания моделей и поделок , а 64-х слойный для контейнеров и более прочных изделий.

Шаг 7: Запекание полиэтилена

Чтобы повысить качество своих многослойных листов, ведь иногда они плохо склеиваются или пузырятся, можно запечь их в духовке. Для этого понадобится противень, а лучше два, тот же пергамент и несколько кирпичей.

На один противень расстилаем пергамент, на него укладываем полиэтиленовый многослойный мозгобрикет, сверху полиэтилена еще один лист пергамента и еще один противень, на который для утяжеления помещаем кирпич или два.

Полученную конструкцию ставим в духовку на полчаса с температурой 200 градусов Цельсия. Через указанное время вынимаем и обязательно даем остыть, при этом не снимая кирпичи, чтобы избежать деформации.

Когда конструкция остынет до комнатной температуры, снимаем кирпичи, вынимаем запеченный полиэтилен и проверяем его край. Если он полностью спаялся, цельный, то процесс прошел удачно, если он неоднороден, имеются не спаянные места, то возможно придется повторить процесс на более высокой температуре, до 230 градусов.

Шаг 8: Обрезание краев

В процессе спайки края полиэтиленовых брикетов потеряли свою прямолинейную форму, поэтому берем в руки ножницы и придаем им нужную форму прямоугольника.

Шаг 9: Применение

Теперь, когда полиэтиленовые пакеты переработаны, включаем мозготворчество и создаем из брикетов что-то полезное. Кстати, этот переработанный полиэтилен можно использовать при вакуумном формовании и даже для изготовления стержней для клеевого пистолета.
Удачи в творчестве и чистого пространства вокруг вас!

Ежегодно в Москве используют и выбрасывают миллионы полиэтиленовых пакетов. Оказывается, некоторые из них успешно перерабатываются. Сегодня мы отправимся на такое предприятие и узнаем как полиэтилен готовят для повторного использования.

Подмосковная компания "Эксперт Втор" перерабатывает не все виды полиэтиленовых пакетов, а только пленку, пакеты, мешки, брак производства стрейч-пленки (так называемая термоусадочная пленка) и ПВД.

Популярные пакеты-майки из ПНД (полиэтилен низкого давления) и «биоразлагаемые» пакеты, которые можно встретить, например, в «Азбуке вкуса», компания не перерабатывает. Не подходят также полипропиленовая пленка, ПВХ-пленка, воздушно-пузырчатая пленка, полиамидная пленка, многослойные пленки ПВД+ПП, ПВД+ПА, а также двухсторонние двухцветные пленки. Также не принимается пленка, загрязненная маслами, жирами, пищевыми отходами и ядохимикатами.

Собранный полиэтилен сперва попадает на склад. Здесь может храниться до 100 тонн отходов пленки, естественно в прессованном виде. На первом этапе сырье проходит тщательную сортировку. Отделяют стрейч от ПВД, выбраковывают не перерабатываемые мощностями предприятия виды пленок.

После сортировки пакеты определенного цвета пускают в дробилку. В ней на V-образных ножах (такой тип называется еще «ласточкин хвост») пленка измельчается до однородных по размерам частиц. Ножи приводятся в действие электродвигателем.

Следующий этап переработки - это агломерация. В нем происходит так называемая «варка». Оператор загружает чистую «дробленку» в рабочую камеру через загрузочное окно.

Сырье по направляющим попадает на вращающийся ротор, измельчается ножами и за счет трения о корпус и между собой разогревается до температуры пластификации. При этом весь объем загруженного сырья становится похожим на кашеобразную массу.

Процесс грануляции можно сравнить с прокручиванием фарша через мясорубку. Агломерат, который мы получили на предыдущей стадии, загружаем в бункер экструдера.

Его так называют, потому что в основе производства гранулы лежит метод экструзии — продавливание расплавленной массы через формующее отверстие.

В общем, «фарш» из вываренных пакетов расплавляется под действием нагревателей и давления, создаваемого вращающимся шнеком. Расплав полимера продавливается через фильтр во вращающуюся голову экструдера. Уже из него выходят так называемые нити. Для охлаждения их пускают по водяному рукаву, а затем - в ножи, где режутся на однородные гранулы.

Гранулы фасуются в чистые полипропиленовые мешки, примерно по 50 кг. Специальных условий хранения не требуется, но желательно, чтобы это было сухое помещение. Полученные гранулы, в зависимости от состава и цвета, продаются. Гранула стрейча натурального цвета идет на производство вторичного стрейча.

Гранула ПВД натурального цвета идет на производство вторичной термоусадочной или технической пленки. Цветные гранулы ПВД в основном идут на производство мусорных мешков.

Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected] ) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс , где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.

Жми на иконку и подписывайся!

Своему существованию пакеты обязаны переработанной нефти и природному газу.
Они обладают высокой прочностью, но и биологически не разлагаются. С момента изобретения и популяризации первых пакетов не прошло и 60 лет, а значит, ни один из них всё ещё не подвергся абсолютному биологическому распаду в естественных условиях.
Бытовые пакеты, потерявшие потребительские свойства и оказавшиеся в природной среде, создают устойчивое загрязнение всей экосистеме. При их нагревании и сжигании высвобождаются вредные вещества, токсичные для всей экологической системы.
Полиэтиленовый пакет можно вторично перерабатывать в промышленных условиях, только отделив от содержимого.

Целлофановые пакеты.

Целлофан- это прозрачный жиро и водоустойчивый материал, изготовляемый из вискозы.
Экологическая безопасность целлофана обусловлена высокой скорости его биологического разложения и отсутствие в составе пластификаторов, а содержащий в составе глицерин безвреден для живых организмов и в целом для экологии окружающей среды. Эти качества целлофана возрождает интерес к этому виду упаковки- при отделении от красителей и примесей полностью перерабатывается микроорганизмами и возможна вторичная переработка.

Оксо-биоразлагаемые пакеты.

В их производстве используется то же самое полимерное сырье (дроблённые пластиковые бутылки- флекс пэт), что и при изготовлении полиэтиленовых пакетов, но с добавлением деградантов. Добавки искусственно ускоряют процесс биоразложения в окружающей среде на углерод, воду, микроэлементы и биомассу под воздействием температуры, ультрафиолета и кислорода. Срок разложения оксо-биоразлагаемой упаковки 1-3 года.
Примеси, уменьшающие механическую прочность и способствующие скорейшему распаду пластика, делают невозможным его вторичную переработку в чистом виде.

Гидро-биоразлагаемые пакеты.

Основой для их изготовления являются пищевые культуры — растительные полимеры, полученные из пищевых высоко крахмальных культур, таких как свёкла, кукуруза, пшеница. Отличаются высокой экологичностью на всех этапах эксплуатации, но низкими прочностными показателями и большими затратами ресурсов при производстве.
Процесс полного биологического распада на углерод и воду за 30-70 дней, в результате разложения образуется биомасса (компост).
Из натурального материала изготавливают пакет типа майка; мусорные мешки и фасовочные пакеты.

Бумажные пакеты. Пакеты из крафт-бумаги.

Сырьевой материал для их производства — древесина или макулатура. Имеют короткий срок службы, тем самым увеличивается их количественное потребление и производственные затраты на электроэнергию и воду.
Идеальная схема для оптимизации производственных и природных затрат включает комплексную ответственность производителя и покупателя. Возможно несколько рециклингов одного бумажного пакета – из древесиы изготовляют упаковочный материал, который после срока использования перерабатывается вновь в упаковку.
При этом макулатура перерабатывается с меньшими затратами электроэнергии, а бумага, завершив свой потребительский цикл, разлагается в почве микроорганизмами.

Многоразовые сумки из полиэстера.

Шьются из синтетического искусственного материала, полученного из полимерных переработанных отходов (вторичный пластик). Полностью исключают необходимость в покупке пластиковых пакетов. При ежедневном использовании одна такая сумка прослужит от трёх до пяти лет и заменит несколько тысяч пакетов.
Изделия из полиэстера входит в перечень материалов, разрешенных органами госсаннадзора министерства здравоохранения РФ для контакта с пищевыми продуктами, нетоксичны при горении и разложении.
Сумки из полиэстера рекомендованы к вторичной переработке.

Текстильные сумки.

Изготавливаются из волокон растительного происхождения — джута, хлопка, льна, бамбука или вторичного сырья.
Экосумки стали уже не просто обезличенной тарой для покупок, а самостоятельной частью гардероба.
Завершив свой цикл потребления, сумки разлагаются на нетоксичные вещества.

Каждому из нас по силам улучшить ситуацию с экологией, надо только внимательно отнестись к собственному мусору и выбрасывать его в раздельные контейнеры ТБО.