1. Главная
  2. Поздравления на свадьбу
  3. Технология переработки зерна гречихи в крупу. Комплексная технология переработки гречихи с утилизацией лузги Просеивающая и камнеуборочная машина

Технология переработки зерна гречихи в крупу. Комплексная технология переработки гречихи с утилизацией лузги Просеивающая и камнеуборочная машина

Изобретение касается переработки зерна крупяных культур в крупу и может быть использовано при производстве гречневой крупы. Переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно подсушивают до влажности 15,5-18%. Шелушение ведут центробежным шелушителем при скорости соударения зерна о неподвижную преграду 55-58 м/с. После выделения из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%. Изобретение позволяет улучшить технологический процесс и снизить расход энергии на термообработку. 1 ил.

Изобретение касается переработки зерна крупяных культур в крупу и может быть использовано при производстве гречневой крупы. Известен способ выработки крупы (см. а.с. СССР N 652964, B 02 B 1/00), включающий очистку зерна от примесей, предварительное и окончательное сортирование по фракциям, пофракционное шелушение, ситовое сепарирование и отделение крупы от нешелушенного зерна, направление последнего на повторное шелушение, аспирационное сепарирование крупы и выбой зерна. Причем аспирационным сепарированием крупу подвергают расслоению на легкую и тяжелую фракции, из последней отсортировывают ядро, направленное на выбой, а остальную часть тяжелой и легкой фракции разделяют по упругим и фракционным свойствам для выделения остальной части ядра. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса переработки. Известен способ переработки зерна гречихи в крупу (см. а.с. СССР N 852343, B 02 B 1/00), включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, сушку и охлаждение зерна. Причем перед гидротермической обработкой зерно подвергают нагреву путем пропускания воздушной струи при температуре 73-85 o C, в течение 12 - 18 мин через слой зерна, а гидротермическую обработку зерна ведут насыщенным паром при давлении 0,2-0,3 мПа в течение 2,8 - 4 мин. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса переработки. Наиболее близким по технической сущности является способ выработки гречневой крупы (см. а.с. СССР N 543405, B 02 B 1/00, включающий очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна, отделение на ячеистых сортировочных столиках после предварительного удаления оболочки, мучки и дробленки, а для улучшения качества и сортности крупы производят последовательное многократное шелушение несортированного по размерам зерна, причем в зоне следующего после шелушения падают верхние сходы, полученные после сортировки зерна, а извлечение крупы осуществляют последовательно в несколько этапов путем сортировки обогащенной смеси, полученной из нижних сходов после крупоотделения, при этом верхний сход, полученный после сортировки, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа на крупоотделение в первую зону сортирования. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса и большой расход энергии на переработку. Задачей изобретения является упрощение технологического процесса и снижение энергетических затрат на переработку. Поставленная техническая задача решается следующим образом. Способ переработки зерна гречихи в крупу, включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, отволаживание и сушку зерна, шелушение, отделение крупы, а для решения поставленной технической задачи переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно просушивают до 15,5-18%, а шелушение ведут центробежным шелушением при скорости соударения о неподвижную преграду 55-58 м/с. Данное техническое решение обеспечивает шелушение зерна без использования наждачных кругов, применение которых загрязняет продукт наждачной пылью. Кроме того, при обработке гречихи наблюдается повышенный расход наждачных кругов, что увеличивает затраты на изготовление гречневой крупы. Использование центробежного шелушения позволяет вести обработку зерна без деления на фракции по крупности, что значительно упрощает процесс переработки зерна и уменьшает количество оборудования в технологической линии. Для того чтобы обеспечить процесс центробежного шелушения необходима определенная скорость соударения зерна о неподвижную преграду. Проведенными исследованиями установлено: для рациональной влажности зерна 15,5-18% скорость соударения должна быть в интервале 55-58 м/с, при этом достигается рациональная степень шелушения, минимальное травмирование зерен гречихи. При выделении из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%. Данное техническое решение обеспечивает при минимальных затратах досушивание крупы до влажности, обеспечивающей сохранность продукта и вкусовые качества. При этом все выходы процесса шелушения не подвергаются процессу досушивания, что снижает расход электроэнергии на производство гречневой крупы. Пример выполнения способа переработки зерна гречихи в крупу показан на принципиальной схеме (см. чертеж). Технологическая линия включает в себя приемный бункер 1 для приема сырья, первый транспорт 2 для подачи сырья в бункер 3 над семяочистительной машиной 4 с триером 5. Очищенное зерно вторым транспортером 6 подается в бункер 7 отделения гидротермической обработки, где установлены агрегаты 8 и 9 для пропаривания гречихи. После пропаривания зерно подвергают отволаживанию и сушке в отволаживателе 10. Отволоженное зерно третьим транспортером 11 подается в центробежный шелушитель 12. Промпродукт после шелушения подают в семяочистительную машину 13, где отделяют шелуху от ядра зерна. Ядра зерна - крупу четвертым транспортером 14 подают в бункер крупы 15, затем на вертикальные сушилки 16 и 17, и готовая крупа фасуется установкой фасования крупы 18. Отходы семяочистительной машины 13 по материалопроводу 19 направляются в циклон разгрузитель 20, где отделяется шелуха, которая выдается через бункер 21. В батарейном циклоне 22 отделяется мучка, которая выдается через бункер 24. Для пылеотделения технологическая линия снабжена вентилятором 25, который имеет трубопровод 26 с оборудованием пылеотделения. Пример осуществления способа переработки зерна гречихи в крупу. Сырое зерно гречихи поступает в приемный бункер 1 и первым транспортером 2 загружается в бункер 3. Семяочистительной машиной 4 с триером 5 производится очистка зерна от пыли, земли, семян сорняков и камня известными технологическими операциями. Очищенное зерно вторым транспортером 6 подается в бункер 7 в отделение гидротермической обработки, где установлены два агрегата 8 и 9 пропариваниия гречихи. Пропаривание гречихи ведут водяным паром известными технологическими приемами. А для экономии пара используют два агрегата 8 и 9 и пропаривание ведут в две стадии. Например, пар из агрегата 8 после обработки определенным временем (по технологии гидротермообработки) перепускают в агрегат 9, используя оставшееся тепло на первичный разогрев зерна в агрегате 9. Затем зерно в агрегате 9 подвергают окончательной обработке свежим паром (также по разработанной технологии термообработки). После обработки зерна в агрегате 9 отработанный первичный пар подают в агрегат 8, к этому времени заполненный новой порцией зерна. Обработанное в две стадии зерно из агрегата 9 выдают в отволаживатель 10. Агрегат 9 загружают новой порцией зерна, и двойной цикл гидротермообработки повторяется. Выше указанные процессы известны и ведутся известными техническими приемами. Дальнейшая переработка зерна гречихи ведется по технологии, предложенной техническим решением задачи. При отволаживании зерна ведут его сушку до влажности 15,5-18%. Пределы влажности определены экспериментальным путем. Установлено, что при влажности зерна более 18% большой выход непрошелушенного зерна, в то же время при влажности зерна менее 15,5% наблюдается повышенный выход дробленого зерна-сечки. Подсушенное зерно направляется в центробежный шелушитель, где зерно вращающимися дисками разгоняют до скорости 55-58 м/с и направляют в неподвижную стальную преграду. При соударении оболочки зерна, имеющие вышеуказанную влажность, разрушаются и при дальнейшем перемещении по каналам отделяются. Использование центробежного шелушителя позволяет обеспечивать шелушение зерна без деления на фракции, что упрощает процесс переработки зерна. Полученный после шелушения промпродукт подают в семяочистительную машину 13, где отделяют шелуху от ядра зерна-крупу. Крупу четвертым транспортером 14 подают в бункер крупы 15, а затем на вертикальные сушилки 16 и 17. Подсушенную крупу до кондиционного содержания 13% (необходимого для хранения) фасуют фасовочной установкой крупы 18. Отходы семяочистительной машины 13 по материалопроводу 19 направляют в циклон разгрузитель 20, где отделяют шелуху, которая выдается через бункер 21. В батарейном циклоне 22 отделяется мучка, которая выдается через бункер 24, причем полученные отходы после семяочистительной машины не подвергаются сушке, что уменьшает расходы энергии на производство крупы.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ переработки зерна гречихи в крупу, включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, отволаживание и сушку зерна, шелушение, отделение крупы, отличающийся тем, что переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно подсушивают до влажности 15,5 - 18%, а шелушение ведут центробежным шелушителем при скорости соударения зерна о неподвижную преграду 55 - 58 м/с и после выделения из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%.

Крупорушка для гречки предназначена для подготовки крупы к продаже конечному потребителю. Востребованность продукта из-за его уникальных свойств делает рентабельным производство по переработке гречки. Это справедливо как для основного вида хозяйственной деятельности, так и сопутствующего.

Нашей компанией разработана модульная производственная линия очистки и сортировки гречки. Первые опытные образцы уже введены в эксплуатацию. Практические результаты работы подтвердили конкурентоспособность нашей разработки.

Состав технологической линии крупоцеха по переработке гречихи в крупу

Линия имеет несколько исполнений в зависимости от требуемой производительности, но при этом состав оборудования остается неизменным. В состав входит 5 функциональных узлов, связанных непосредственно с переработкой гречки, и дополнительный модуль котельной установки для обеспечения паром процесса гидротермии.

Калибровочный узел фракционирования зерна с предварительной очисткой , состоит из трех самостоятельных модулей:

  • Участок предварительной очистки, в котором сырье из приемного бункера поступает на аэросепаратор. В штатной комплектации подача осуществляется при помощи скребкового конвейера, возможна поставка шнека или других транспортирующих устройств.
  • Участок механической очистки. Из аэросепаратора нория подает крупу в накопительный бункер. Оттуда сырье поступает на систему вибросит. Одновременно с просевом, легкие фракции и пыль удаляются при помощи циклона.
  • Калиброванная крупа разделяется по накопительным бункерам для соответствующих фракций. В комплект поставки может входить от 3 до 6 бункеров, в зависимости от количества принятых фракций

Узел гидротермии

Все составные элементы объединены в одну конструкцию. Нория подает сырье в дозирующий бункер, расположенный вверху конструкции. Ниже расположена емкость для гидротермии, к ней же подводится пар от котельной установки. Под емкостью для гидротермии установлена сушка и приемный бункер.

Узел обрушивания гречихи

Узел обрушивания разработан для получения максимального выхода готового продукта. В базовой комплектации обрушивание зерна происходит в двух вальцедековых станках. Возможна поставка центробежного шелушителя, который работает в более щадящем режиме, и поэтому выход из него травмированного ядра минимален.
В узел обрушивания входит система возврата необрушенного зерна.

Узел сушки включает в себя:

  • Дозирующий бункер, в который сырье подается норией.
  • Непосредственно сушка с калорифером и вентилятором.
  • Приемный бункер.

Узел фасовки и упаковки объединяет в себе:

  • Приемный бункер с дозатором.
  • Устройство позиционирования и удержания мешка с весовым модулем и сшивным устройством.

На выходе получается упакованный и полностью готовый к реализации продукт. Все бункеры, встроенные в технологическую линию, оснащены парными датчиками верхнего и нижнего уровней. В состав линии по переработке гречихи входит котельная установка, которая частично или полностью может питаться шелухой, полученной при переработке гречихи.

Котельная установка подбирается по производительности и комплектуется исходя из выполняемых функций и характера эксплуатации. В нее входят:

  • Два твердотопливных котла с теплообменниками и вспомогательными устройствами.
  • Блок управления и контроля котельной установкой
  • Резервуар с подготовленной водой.

Промышленная технология переработка гречихи в крупу

На линии по переработке гречихи реализована традиционная технология производителей коричневой гречневой крупы, получаемой за счет гидротермической обработки ядрицы.

Технология переработки гречихи в крупу включает в себя несколько обязательных стадий. Условно можно выделить четыре основных этапа:

  • подготовка и очистка;
  • гидротермическая обработка;
  • обрушивание и окончательная сушка крупы;
  • фасовка и упаковка.

В зависимости от комплектации линии возможно изменение порядка некоторых операций.

Подготовительный этап

Кондиционное зерно, соответствующее утвержденным стандартам, поступает в крупоцех. Рекомендуется устанавливать приемный бункер объемом из расчета не менее 28 часов работы линии переработки, чтобы обеспечить круглосуточную производительность.

Из приемного бункера при помощи нории крупа подается в накопительный бункер с дозатором. Оттуда сырье поступает на систему сит для сепарирования. Мелкий сор и песок отсеиваются. Одновременно с этим в аспирационной части установки идет отделение легких примесей и осаждение их в циклоне. Затем очищенная крупа подается в камнеотделительный станок. После камнеотделительного станка крупа считается очищенной и поступает на гидротермическую обработку.

При сепарировании крупа может сортироваться по фракциям. В базовой комплектации предусмотрено деление на крупную, среднюю и мелкую крупу. Под них устанавливается три накопительных бункера. Если предусмотрена сепарация на шесть фракций, то устанавливаются дополнительные сита и приемные бункеры.

Гидротермическая обработка

Для улучшения процесса обрушения и повышения пищевых качеств, крупа проходит гидротермическую обработку. В технологическую линию встроен пропариватель периодического действия. Предварительно резервуар прогревается, а потом заполняется партией крупы. Через пропариватель с крупой при открытом загрузочном клапане пропускается пар в течение 5 - 10 минут. Затем клапан закрывается и содержимое пропаривателя выдерживается под давлением 4.0 - 5.0 кГс/см еще 5 - 10 минут. Точное время пропаривания определяется для каждого сорта гречихи индивидуально эмпирическим путем. Параметры пара подбираются так, чтобы влажность крупы на выходе не превышала 18%.

С целью снижения тепловых потерь, корпус пропаривателя и паропровод дополнительно утепляются. Признаком качественного пропаривания является темно-коричневый цвет крупы.

Обрушивание и окончательная сушка

В базовой комплектации шелушение гречихи выполняется на шелушильно-сортировочном станке СШС-400. Возможна поставка оборудования для проведения центробежного шелушения. Скорость вращения барабана подбирается так, чтобы зерно билось об неподвижную преграду со скоростью 55 - 58 м/с. В этом случае наблюдается максимальный выход шелушенного зерна.

Центробежный способ шелушения считается наиболее перспективным по нескольким причинам. Во-первых, при таком способе шелушения отсутствует истирающая составляющая воздействия. Это положительно сказывается на целостности ядрицы. Центробежное шелушение минимально травмирует зерно, поэтому выход колотой крупы и мучки незначителен. Во-вторых, при центробежном шелушении размер зерен не играет принципиальной роли. Главным фактором остается скорость соударений. Поэтому сепарацию зерна можно проводить после шелушения.

После шелушения крупа попадает на сортировочные сита. Здесь она разделяется на мучку, ядрицу и необрушенное зерно. В аспирационном канале провеиванием отделяется лузга. Нешелушенные зерна возвращаются на повторное шелушение.

Отсортированная крупа проходит окончательную сушку. В базовой комплектации для этого используется электрическая барабанная сушилка СЭБ-1. Возможна установка паровых теплообменных сушилок.

Фасовка и упаковка

Очищенное и отсортированное зерно поступает в накопительный бункер. Фасовочный узел включает в себя весовой и упаковочный модули. Для удобства обслуживания на фасовке установлено приспособление для удержания и позиционирования мешка. После загрузки мешок зашивается на узле сшивки. Удаление упакованного мешка осуществляется при помощи отводящего привода. Дальше готовая продукция отправляется на склад или сразу отгружается для доставки к потребителям.

Разработанная технологическая линия по переработке гречихи в крупу может поставляться в трех исполнениях по автоматизации и шести вариантах по производительности. Наиболее рентабельна полностью автоматизированная линия, для обслуживания которой достаточно одного человека. При частичной автоматизации обслуживающая смена состоит из 5 человек. В базовой комплектации линия работает в ручном режиме и обслуживается 7 операторами.

Во всех комплектациях аспирационная система сделана централизованной. Это позволило собирать лузгу на всех этапах производства и формировать из нее топливные брикеты. Они используются для работы котельной установки и могут реализовываться отдельно, как побочный продукт производства.

По производительности есть линии, предназначенные для небольших частных производств или подсобных хозяйств, и рассчитаны на переработку до 5 тонн сырья за смену. Наибольшая производительность линии в максимальной комплектации составляет 50-60 тонн за смену и подходит для промышленного крупоцеха.

За дополнительной информацией по поставке и монтажу технологических линий переработки гречихи в крупу обращайтесь к менеджерам компании.

Из гречихи вырабатывают два вида продуктов - ядрицу и продел . Ядрица представляет собой крупу из целого ядра, не проходящего через сито с размерами отверстий 1,6x20 мм, продел - крупа из дробленого ядра: проход сита 1,6x20 мм и сход сита № 08.

Продукты из гречихи отличаются высокой питательной и биологической ценностью. По содержанию белка они занимают одно из первых мест среди крупяных продуктов, а по степени сбалансированности незаменимых аминокислот - первое место. Достаточно высоко в гречневой крупе содержание жира (до 2,6%), причем липиды гречихи богаты многими биологически активными веществами, в частности токоферолами. По содержанию токоферолов липиды гречихи занимают ведущее место среди крупяных культур. Именно высоким содержанием токоферолов, отдельные формы которых являются антиоксидантами, объясняется.хорошая стойкость гречневой крупы при хранении. В гречневой крупе содержится много витаминов Вь В2 и РР, а также ряд важных минеральных компонентов - железа, кальция, фосфора.

От остальных крупяных культур зерно гречихи отличается своеобразной трехгранной формой. Зерно покрыто грубыми плодовыми оболочками (16...25 % от массы зерна), по строению напоминающими цветковые пленки. Ядро имеет тонкие семенные оболочки и алейроновый слой составляющие соответственно 1,5...2,0 и 4,0...5,0 % от массы зерна. Зародыш гречихи крупный (10...15 %), располагается внутри эндосперма, имеет S-образную форму (реже другую). Эндосперм мучнистый и очень хрупкий. Гречневая крупа - практически единственная, которая не подвергается шлифованию, что объясняется ее формой, структурой эндосперма и расположением зародыша.

Гречиха имеет характерные засорители - семена дикой редьки, вики круглой. Особую трудность для выделения представляют пшеницг

татарская гречиха. К сорной примеси относится также весь проход сита с отверстиями 0 3 мм.

Особыми технологическими признаками зерна является его крупность и выравненность. Эти признаки очень важны для гречихи в связи с необходимостью ее разделения на большое число фракций - шесть. Крупные фракции гречихи содержат меньше плодовых оболочек, лучше шелушатся. При шелушении такого зерна образуется значительно меньше дробленого ядра, чем при шелушении зерна мелких фракций

Снижейие выхода целой крупы объясняется тем, что в зерне мелких фракций различие в размерах шелушеных и нешелушеных зерен менее значительно, чем в крупных, т. е. пленки более плотно облегают ядро. Как правило, в зерне гречихи, поступающем на крупяные заводы, содержание зерна мелких фракций невелико, зато много различных примесей, в том числе трудноотделимых, особенно татарской гречихи, дикой редьки и полевого горошка.

Подготовка гречихи к переработке. Процесс подготовки зерна к переработке включает выделение примесей и гидротермическую обработку.

Очистка гречихи от примесей. Примеси выделяют, используя принципы фракционной очистки зерна. Для выделения крупных примесей на первой и второй системах сепарирования применяют сита с треугольными отверстиями со стороной треугольника 7,5...7,0 мм (). Для более тщательного отбора примесей используют рассевы А1-БРУ или крупосортировки. В первом рассеве выделяют примеси на ситах с треугольными отверстиями и делят зерно на две фракции. Каждую из. этих фракций дополнительно очищают от трудноотделимых и мелких примесей в рассевах. Фракцию, содержащую основную массу минеральной примеси, как правило мелкую, очищают в камнеотделительных машинах или на пневмосортировальных столах.

Для выделения длинных примесей - пшеницы, ячменя и т. д. применяют овсюгоотборочные машины с ячеями размером 6...7 мм. Контроль зерновых отходов осуществляют в крупосортировках.

Гидротермическая обработка гречихи. Эта операция существенно^ повышает эффективность переработки зерна. Так, расчетный выход крупы при переработке зерна базисных кондиций без гидротермической, обработки составляет 66 %, в том числе 10 % продела. Применение ги<ц- ротермической обработки позволяет снизить выход продела до 2...3 % и повысить выход крупы первого сорта. Ее проводят по обычной схеме: пропаривание, сушка, охлаждение.

Зерно пропаривают в пропаривателях периодического действия при давлении пара 0,25...0,30 МПа в течение 5 мин. Отволаживание после пропаривания не должно превышать 20...30 мин. Затем зерно сушат в вертикальных паровых сушилках до влажности 13,0... 13,5 % и охлаждают до температуры, не превышающей температуру производственного помещения на 6... 8 °С. Так как начальная влажность зерна оказывает существенное влияние на эффективность гидротермической обработки, а также на изменение цвета крупы, то разница по влажности партий зерна, направляемых на гидротермическую обработку, не должна превышать 1,5... ...2,0%.

В результате гидротермической обработки существенно повышается коэффициент шелушения зерна, что позволяет увеличить производительность предприятия.

Технологические операции в шелушильном отделении. Переработка зерна в крупу включает сортирование зерна на фракции перед шелушением, шелушение, сортирование продуктов шелушения, контроль крупы и отходов.

Сортирование зерна перед шелушением. Зерно гречихи перед шелушением сортируют по крупности на шесть фракций. Сор.тирование зерна на фракции необходимо для последующего выделения ядра из смеси с нешелушеными зернами. Кроме основной задачи сортирования, решается попутно еще две: калиброва- ШмтЫш ние зерна улучшает процесс шелушения, сокращает выхол дробленого ядра и мучки и дает возможность дополнительно выделить оставшиеся з зерне трудноотделимые примеси.

Разделение зерна на фракции проводят либо в крупе- сортировках А1-БКГ,либоврессевах А1-БРУ. Основное требование ис к сортировании - тщательное калибрование зерна. В зерне каждой фракции допускается ограниченное количество зерен других размеров. Так. е крупных фракциях содержание более крупных зерен не должно превышать 2 %, а мелких - 6...4 %. В мелких фракциях крупных зерен должн: быть не более 5 %, а мелких зерен не более 3 %. Особенно нежелателек: наличие мелких зерен. Если такие зерна не будут обработаны при шелушении, они могут просеяться вместе с шелушеным зерном, и выделите их"из этой смеси практически невозможно.

В настоящее время широкое распространение получили рассевы А1-БРУ. Их просеивающая поверхность по сравнению с крупосортиров- ками более чем в три раза выше, кроме того, имеется возможность устанавливать оптимальные кинематические параметры, способствующие лучшему сортированию. Сортирование в рассевах проводят в два-три этапа для лучшего калибрования и выделения прцмесей.

Шелушение зерна и сепарирование продуктов шелушения. Шелушат зерна и сортируют продукты шелушения раздельно для каждой фракции; Таким образом, технологический процесс включает шесть- параллельных схем шелушения и сортирования продуктов шелушения.

Зерна каждой фракции шелушат в вальцедековых станках, рабочие органы которых изготовлены из естественного камня (песчаника) или из- абразивных материалов.

Применение гидротермической обработки повышает коэффициент шелушения и снижает выход дробленого ядра. Так, количество дробленого ядра по отношению к массе зерна, поступающего на шелушение, не должно превышать для I и II фракций при отсутствии гидротермической обработки 2,5 %, а с гидротермической обработкой 1,5 %. Соответственно при шелушении III...VI фракций количество дробленого ядра не должно превышать 3,5 и 2,5 %.

Принципиальная схема переработки зерна представлена на рисунке XXVII-10. Шелушение и сортирование продуктов шелушения проводят-для каждой фракции раздельно, а конечные продукты объединяют для совместного контроля.

Продукты шелушения разделяют в рассевах А1-БРУ, в которых установлены две группы сит. Первая группа сит служит для выделения нешелушеных зерен. Размер отверстий этих сит зависит от крупности фракций и обычно на 0,2...0,3 мм меньше отверстий сит, сходом с которых получена данная фракция. Так, если фракция получена сходом сит с отверстиями 0 4,5 мм, то для выделения нешелушеных зерен устанавливают сита с отверстиями 0 4,2 мм. Сход этих сит представляет собой смесь нешелушеных зерен и лузги, после выделения лузги в аспираторах нешелушеные зерна возвращают на шелушильные машины.

Вторая группа сит предназначена для выделения продела и мучки. Для этой дели используют сита с продолговатыми отверстиями размером 1,6 (1,7) Х20 мм или круглыми 0 2,8 (3,0) мм. Сход этих сит представляет собой смесь ядрицы и лузги. После выделения лузги ядрицу направляют на контроль.

Схемы шелушения и сортирования продуктов шелушения всех фракций практически одинаковы и различаются лишь размерами отверст:::: сит в рассевах для выделения нешелушеных зерен (XXVII-11).

Ядрицу направляют на контроль двумя потоками: в первом потопе объединяют ядрицу, полученную при шелушении зерна I...IV фраки::::, во втором - V и VI фракций. Потоки отличаются также и содержание:: примесей: ядрица второго потока содержит значительно больше прпме- сей, чем первого.

Контроль ядрицы осуществляют путем однократного просеивг:-:::^ ее в рассевах или двукратного в крупосортировках. В процессе контре ~г_ крупы выделяют крупные и трудноотделимые примеси на ситах с круглыми и треугольными отверстиями. Размеры отверстий сит выбирают г зависимости от крупности ядрицы. Для потока крупной ядрицы применяют сита с треугольными отверстиями со стороной треугольника 6.С.. ...6,5 мм и круглыми 0 4,1...4,2 мм. Для мелкой ядрицы эти размерь: соответственно равны 5,0 и 3,4 мм. Для выделения продела, оставшегося в ядрице, используют сита с продолговатыми отверстиями размерам 1,6 (1,7)Х20 мм. Освобожденную от крупных примесей и продела ядрицу провеивают в аспираторах и контролируют в магнитных сепараторах.

При контроле продела выделяют более крупные частицы ядра, представляющие собой ядрицу, а также мучку и легкие примеси (лузгу). Так как крупная фракция лузги в проделе и мелкие частицы ядра имеют сходные аэродинамические свойства, для лучшего выделения лузги из продела последний предварительно делят на крупный и мелкий продел на металлотканом сите № 1,4. Каждую фракцию провеивают отдельно в аспирационных колонках, которые позволяют более точно регулировать скорость воздушного потока в рабочих каналах по сравнению с машинами с замкнутым циклом воздуха. Кроме того, количество продела обычно невелико и производительности колонок достаточно. После провеивания фракции продела объединяют.

Также двумя потоками контролируют лузгу. Первый поток образуют из лузги, полученной при шелушении зерна I...IV фракций. Лузгу просеивают в рассевах или крупосортировках на ситах с отверстиями размером 2,6X20 и 0 2 мм. Лузгу второго потока, образованного из продуктов шелушения V и VI фракций, контролируют на ситах с размером отверстий 2,3X20 и 0 2,0 мм.

Выход готовой продукции. Выход готовой продукции из зерна базисных кондиций зависит от условий подготовки зерна к переработке, прежде всего от наличия или отсутствия в схеме гидротермической обработки. При наличии гидротермической обработки базисный выход крупы-ядрицы повышается, а выход продела снижается (

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Крупа в пищевом рационе человека составляет от 8 до 13 % общего потребления зерновых. На крупяных заводах перерабатывают различные виды крупяных культур. Рис, просо, гречиху называют обычно собственно крупяными культурами, так как основную массу зерна этих культур используют для производства крупы. Кроме того, крупу и крупяные продукты изготавливают из семян овса, ячменя, пшеницы, кукурузы, зрелого гороха и др. Ассортимент крупяной продукции достаточно широк – это крупа из целого и дробленого ядра, хлопья и др.

В России наиболее широкой популярностью пользуется гречневая крупа – ядрица и продел. Ядрица представляет собой целое или слегка надколотое ядро, не проходящее через сито с отверстиями размером 1,6×20 мм. Продел – колотое (дробленое) ядро, проходящее через сито 1,6×20 мм и не проходящие через сито № 08. Кроме обычных ядрицы и продела чаще вырабатывают ядрицу и продел быстроразваривающиеся из зерна, подвергнутого гидротермической обработке. Ядрица выпускается трех сортов: первого, второго и третьего; продел на сорта не делится.

В среднем гречневая крупа содержит 12,6 % белков, 2,6 % жиров, 68 % углеводов. По содержанию и соотношению аминокислот белки гречневой крупы полноценнее белков ряда других злаков. Липотропные свойства гречневой крупы и муки давно используются в диетотерапии заболеваний печени, сердечно-сосудистой системы и как общеукрепляющие средство. В современных условиях важным преимуществом гречишного поля считается то, что практически его не надо обрабатывать ядохимикатами, в отличие от других зерновых культур. Поэтому есть основания относить гречневую крупу к экологически чистым продуктам.

Зерно гречихи покрыто сравнительно толстыми плодовыми оболочками. Своеобразная трехгранная форма зерна и соответственно ядра, а также оригинальное расположение крупного (массовая доля до 15 %) зародыша внутри ядра вызывает повышенную хрупкость последнего.

Особенность производства и потребления готовой продукции. Для крупяного производства очень важным свойством зерна является прочность связи наружных пленок (оболочек) и ядра. У зерна четырех крупяных культур: риса, проса, овса и гречихи наружные пленки охватывают ядро, но не срослись с ним. У четырех других культур: ячменя, гороха, пшеницы и кукурузы пленки прочно срослись с ядром по всей его поверхности. Прочность связи оболочек с ядром определяет в значительной мере способы переработки зерна в различные крупяные продукты. Прочность и хрупкость ядра определяют не только методы переработки, но и ассортимент круп (недробленая, дробленая, шлифованная и др.).

Процесс очистки зерна от примесей на крупяных заводах практически основан на тех же принципах, что и в мукомольном производстве. Однако рабочие органы зерноочистительных машин имеют различные установочные и кинематические параметры, наиболее подходящие для того или иного зерна.

В частности, для выделения примесей из гречихи широко применяют сита с треугольными отверстиями. Имеющая трехгранную форму, гречиха проходит через отверстия сит, а равновеликие примеси, имеющие другую форму, например шаровидную или цилиндрическую, через отверстия этих сит не проходят. Обычно гречиху в процессе очистки предварительно калибруют по размеру на две – три фракции на ситах с круглыми отверстиями, а затем каждая фракция отдельно подается на сита с треугольными отверстиями.

Гидротермическую обработку зерна крупяных культур проводят для улучшения технологических свойств зерна: повышение хрупкости оболочек и снижение хрупкости ядра. Кроме того, в результате гидротермической обработки зерна улучшаются потребительские свойства крупы, сокращается продолжительность ее варки, консистенция каши становится более рассыпчатой; повышается стойкость крупы при хранении из-за инактивации ферментов, которые способствуют порче крупы.

При переработке гречихи гидротермическая обработка состоит из следующих основных операций: пропаривание, сушка и охлаждение. Особенность пропаривания гречихи состоит в высокой температуре (свыше 100 °С) нагрева зерна острым паром при избыточном давлении. В результате нагревания и увлажнения ядро зерна пластифицируется, становится менее хрупким, меньше дробится при шелушении. Пластификация ядра связана также с некоторыми химическими преобразованиями. При пропаривании происходит клейстеризации части крахмала, образование небольшого количества декстринов, обладающих клеящими свойствами.

Сушка зерна после пропаривания приводит к обезвоживанию в основном наружной оболочки, которая, теряя влагу, становится более хрупкой и легче раскалывается при шелушении. Кроме того, возникающие в процессе пропаривания и сушки деформационные изменения в составных частях зерна приводят к отслаиванию оболочек.

Охлаждение после сушки дополнительно снижает влажность зерна, холодные оболочки более хрупки. В то же время необходимо исключить излишнюю сушку зерна, которая может привести к обезвоживанию ядра и повышению его хрупкости.

Калибрование зерна предназначено для разделения зерна по размерам на фракции. Из калиброванного зерна можно более тщательно выделить примеси. Для близких по размерам зерен можно более точно подобрать рабочий зазор в шелушильных машинах, что повысит эффективность шелушения. При производстве гречневой крупы калибрование зерна перед шелушением необходимо для крупоотделения, т. е. разделения нешелушенных и шелушенных зерен.

Особенностью технологической схемы переработки гречихи является раздельное шелушение и сортирование продуктов шелушения каждой фракции.

Шелушение зерна – процесс отделения наружных оболочек (пленок) с поверхности ядра. Выбор способов шелушения зависит от строения зерна, прочности связи оболочек и ядра, прочности ядра, а также ассортимент вырабатываемой продукции. Основным продуктом при переработке гречихи является крупа из целого ядра, поэтому при шелушении стремятся избежать чрезмерного его дробления. Наиболее успешно это достигается, если основным способом воздействия рабочих органов шелушильной машины на зерно является сочетание сжатия и сдвига.

В такой машине зерно сжимается между двумя поверхностями, расстояние между которыми несколько меньше размера целого зерна, но больше размера ядра. При работе машины происходит сжатие и раскалывание оболочек, а вследствие относительного движения поверхностей их сдвиг и отделение от ядра. Естественно, такое воздействие на зерно целесообразно в тех случаях, когда оболочки зерна не срослись с ядром.

Сортирование продуктов шелушения заключается в разделении смеси различных частиц, полученных при шелушении зерна. С некоторой долей условности эту смесь можно разделить на пять фракций: основная фракция – шелушенное зерно (ядро); вторая фракция – нешелушеное зерно; третья фракция – лузга, т. е. отделившиеся в процессе шелушения оболочки и пленки; четвертая фракция – дробленое ядро определенных размеров; пятая фракция – мучка, т.е. смесь мелких частиц ядер и оболочек.

Крупоотделением называется разделение шелушенных и нешелушенных зерен. Данный процесс может применяться при переработке только тех культур, у зерна которых наружные оболочки (пленки), удаляемые при шелушении, не срослись с ядром, а именно: риса, овса, гречихи и проса. В этом случае в продуктах шелушения будут присутствовать только полностью шелушенные и нешелушенные зерна, что позволяет теоретически и практически произвести их разделения.

Чем больше различия зерен и ядер, тем эффективнее по этому признаку можно их разделить. У большинства культур такое различие невелико, лишь у гречихи оно довольно существенно, причем в наибольшей степени в диаметре описанной окружности. Величина этого различия, как правило, не менее 0,5 мм.

Если бы все зерна имели одинаковые размеры, то смесь шелушенных и нешелушенных зерен могла быть разделена достаточно просто. Но в реальном зерне размеры отдельных зерен колеблются от 3 до 5 мм. Чтобы крупоотделение стало возможным, необходимо резко снизить разницу в размерах самих нешелушенных зерен, выполнив операцию калибрования.

Нормы выхода готовой продукции при переработке пропаренной гречихи составляют: крупа ядрица 62 %, крупа продел 5 %.

Стадии технологического процесса. Производство гречневой крупы состоит из следующих стадий и основных операций:

– очистка зерна от примесей;

– гидротермическая обработка зерна (пропаривание, сушка и охлаждение);

– калибрование и шелушение зерна;

– сортирование продуктов шелушения, крупоотделение и контроль крупы;

– упаковывание крупы в потребительскую и торговую тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для очистки зерна от примесей, в состав которого входят весы, воздушно-ситовые сепараторы, камнеотделители и магнитные сепараторы, рассевы, аспиратор и триер – овсюгоотборник. Второй комплекс оборудования предназначен для гидротермической обработки зерна и включает пропариватель, сушку и охладитель зерна.

Ведущий комплекс оборудования для получения крупы содержит группу рассевов для калибрования зерна, вальцедековые шелушильные станки, рассевы для разделения продуктов шелушения и аспираторы. В состав завершающего комплекса оборудования входят рассевы, аспираторы, падди – машины для контроля ядрицы и продела, фасовочные машины для упаковывания этих продуктов в пакеты, а пакеты – в короба.

На рис. 2.2 показана машинно-аппаратурная схема линии производства гречневой крупы.

Устройство и принцип действия линии. Исходное сырье из производственных бункеров 1 взвешивают на автоматических весах 2 и подают в воздушно-ситовые сепараторы 3 для отделения крупных, мелких и легких примесей, а также в камнеотделитель 4 для отбора минеральных примесей.

Для очистки зерна гречихи от трудноотделимых примесей, представляющих собой семена сорных растений, используется система крупяных рассевов 5 . Преимущественно применяется схема ситового сепарирования с использованием сит с круглыми, продолговатыми и треугольными отверстиями в сочетании с фракционированием, чтобы достаточно полно выделять основную массу примесей. Принципиальная направленность схемы заключается во фракционировании зерна на ситах с круглыми отверстиями с последующим просеиванием фракций на ситах с продолговатыми и треугольными отверстиями, размеры которых подбирают исходя из крупности зерна. Так, для мелкой фракции, полученной проходом сит с круглыми отверстиями Æ 4…4,2 мм, применяют сита с продолговатыми отверстиями размером 2,2…2,4´20 мм и сита с треугольными отверстиями размером 5…6 мм. Для крупной фракции, полученной сходом с указанного сита, применяют сита с отверстиями размером соответственно 2,4…2,6´20 мм и 7…8 мм. На ситах с продолговатыми отверстиями высеиваются такие примеси, как мелкие зерна пшеницы, ячменя, овса, на ситах с треугольными отверстиями – дикая редька, вика и т.п.

Рис. 2.2. Машинно-аппаратурная схема линии производства гречневой крупы

Легкие примеси отделяют в аспираторе 6 , а оставшиеся длинные примеси – в триерах – овсюгоотборниках 7 с размерами ячеек 6…7 мм и накапливают очищенное зерно в бункерах 8 , расположенных над пропаривателем.

Пропариватель периодического действия 9 предназначен для обработки зерна при высоком давлении пара. Пропариватель представляет собой сосуд вместимостью 1 м 3 , в который подачу зерна и пара повторяют в строгой последовательности по заранее заданному циклу. Гречиху пропаривают при давлении пара 0,25…0,30 МПа в течение 5 минут. После пропаривания влажность зерна составляет 18…19 %.

Для сушки пропаренного зерна используют вертикальную паровую сушилку контактного типа 10 , в которой нагревание зерна происходит посредством его контакта с паровыми трубами. Сушка проводится до влажности зерна 12,5…13,5 %, после чего его охлаждают в охладительной колонке 11 при температуре не выше 6…8 ºС.

Перед шелушением гречиха делится на 3…6 фракций крупности. Последняя цифра относится к крупным промышленным предприятиям, первая – к агрегатам и предприятиям малой мощности. Чаще всего для калибрования зерна применяют крупяные рассевы 12 , причем технологическая схема калибрования зерна предусматривает многократный пропуск (особенно крупных) фракций через рассевы. На эту операцию выделяется половина всей просеивающей поверхности крупозавода, что свидетельствует о ее важном значении.

Разделение на фракции должно происходить с высокой точностью, заключающейся в том, чтобы при высеивании зерна какой-либо фракции в ней оставалось как можно меньше более мелких (не свыше 2,5 %) зерен. При делении зерна на 6 фракций обычно используют следующий набор сит с круглыми отверстиями Ø 4,5…4,2…4,0…3,8…3,6…3,3 мм. Сходом с 1-го сита получают 1-ю фракцию зерна, проходом первого и второго сита – 2-ю фракцию и т.д. Разница в размерах нешелушенных зерен во фракциях не превышает 0,2…0,3 мм.

Наряду с указанными выше ситами в рассевах устанавливают сита с треугольными отверстиями, размер которых подбирают в зависимости от крупности фракций. Сходом с этих сит дополнительно отделяют трудноотделимые примеси.

От эффективности системы калибрования зависит содержание нешелушенных зерен, а также некоторых примесей в готовой крупе.

Шелушение зерна гречихи производится в вальцедековых станках 13 , вальцы и деки которых покрыты абразивным материалом. В связи с высокой хрупкостью ядра зерно шелушат очень осторожно при сравнительно низкой эффективности шелушения.

Гидротермическая обработка позволяет более интенсивно шелушить зерно, при этом в продуктах шелушения содержание дробленого ядра с 2,5…3,5 % снижается до 1,5…2,5 %.

Невысокая эффективность шелушения зерна обеспечивает сравнительно малую дробимость ядра. В то же время при такой эффективности шелушения существенно возрастает оборот продукта в системе шелушения. Это не столь существенно для мелких фракций, так как количество зерна в них, как правило, не превышает нескольких процентов.

Сортирование продуктов шелушения производят в крупяных рассевах, в которых разделяют нешелушенные зерна, ядрицу, продел с мучкой. Нешелушенные зерна, полученные сходом с сит, размер отверстий которых на 0,2…0,3 мм меньше размеров отверстий сит, сходом с которых получена данная фракция, после отделения из них лузги в аспираторах возвращают на повторное шелушение в тех же вальцедековых станках. Направлять нешелушенные зерна в вальцедековые станки других фракций нельзя.

Сходом с сит с отверстиями размером 1,7 (1,6)×20 мм получают ядрицу с небольшим количеством лузги. Эти продукты с систем переработки всех фракций объединяются и направляются на контроль ядрицы. Проходы этих сит представляют собой смесь продела, мучки и лузги, которая со всех систем объединяется, и направляются на контроль продела.

Контроль крупы осуществляют в рассевах 16 , где на ситах с круглыми и треугольными отверстиями выделяют дополнительно примеси, а на ситах с отверстиями размером 1,6×2,0 мм - продел и мучку, направляемые на контроль продела. Ядрицу получают сходом с сита с отверстиями 1,6×20 мм. После провеивания крупы в аспираторах 17 с целью дополнительного выделения примесей ядрицу пропускают через падди-машину 18 , а затем через магнитный сепаратор 19 .

Готовую крупу ядрицу после взвешивания на весах 20 загружают в силосы 21 . Из них обеспечивают отпуск крупы в фасовочные машины 22 для упаковки в пакеты. Пакеты с крупой укладывают в ящики на машине 23 и передают на склад.

Для контроля и упаковывания продела применяется преимущественно аналогичное оборудование (на схеме не показано). При контроле продела сходом с сита с отверстиями размером 1,6×20 мм выделяют ядрицу, направляемую на контроль ядрицы, проходом сита № 08 – мучку, сходом – продел. Продел просеивают для отделения лузги, но, так как крупные части лузги и мелкие частицы продела имеют близкие аэродинамические свойства, для более эффективного выделение пленок продел предварительно делят на две фракции обычно на ситах № 1,4 и каждую фракцию провеивают раздельно, после чего их объединяют в один продукт. В проделе могут быть шелушенные семена дикой редьки, имеющие шаровидную форму. Их выделяют на ситах.

Выделенная при провеивании нешелушенных зерен, а также полученная с контроля ядрицы и продела лузга в свою очередь контролируется в просеивающих и провеивающих машинах.

Гречиха является не только одной из важнейших зерновых культур, а и выступает в качестве сидерата

Это однолетнее растение, достигает полтора метра в высоту, с крупными листьями и множественными мелкими цветками белого цвета. Её корневая система слабая, и достаточно легко удаляется из грунта. Гречиха является одним из лучших медоносов. Практически возле каждого поля, засеянного этой культурой, во время цветения можно встретить выездную пасеку. Собирая один из наиболее ценных сортов меда — гречишный — пчелы в свою очередь увеличивают урожайность посевов за счет хорошего опыления растений.
Ценность гречихи заключается в высоком содержании железа, фолиевой кислоты и калия, а также других полезных веществ. Выращивается гречиха практически по всей территории России, кроме северных областей. Самые распространенные сорта:

  • Черемшанка;
  • Агидель;
  • Деметра;
  • Инзерская;
  • Богатырь;
  • Аромат.

Помимо этого, есть некоторые сорта гречихи, которые называют кормовыми. Их предназначение — корм для животных и птиц. Живность, выращенная на гречихе, набирает хорошую массу, обладает высокой продуктивностью и жизнеспособностью.

Область применения гречихи

Выращивание гречихи дает общеизвестную гречневую крупу. Гречка — очень вкусная, и полезна для человеческого организма. Особенно её употребление актуально пожилыми людьми, беременными, кормящими женщинами и детьми. Высокое содержание железа помогает поднять уровень гемоглобина в крови. Также из гречихи изготавливают гречневую муку, из которой, в свою очередь — печенье, детские каши. Гречневая мука применяется в народной медицине, из неё делают мази для заживления ран. Настойка из цветков эффективна для лечения желудочно-кишечного тракта. Свежие листья гречихи помогают бороться с гнойными ранами. Гречишный мёд — это вообще витаминная бомба, он поможет справиться с простудой, упадком сил и авитаминозом.
Химический состав гречихи с расчетом на 100 грамм:

калий — 0,38 г;

магний — 0,2 г;

фосфор — 0,3 г;

кальций — 0,02 г;

сера — 0,09 г;

кремний — 0,08 г.

Гречка также содержит витамины группы В и Е, а также другие полезные вещества. Ценность гречневой крупы состоит прежде всего в отсутствии холестерина, высоком содержании клетчатки и магния, а также в низком содержании натрия и практически полном отсутствии сахаров. Это делает гречневую крупу незаменимой при болезнях связанных с нарушением обмена веществ, например, при сахарном диабете, и ценным продуктом при диетическом питании.
Применение нашла и гречишная шелуха, получаемая в процессе очистки зерна. Ее употребляют для набивки подушек. Такие изделия отличаются гипоаллергенностью и способностью принимать анатомически правильную форму при использовании.

Подготовка к посевным работам

Подготовка к посеву гречихи включает в себя осеннюю очистку грунта от сорняков и предшественников, внесение удобрения, вспашку грунта. Для выращивания гречихи подойдут любые типы грунтов, кроме глинистых и осушенных торфянистых. Также она любит умеренно влажную почву. Самыми лучшими предшественниками являются зернобобовые, пропашные, озимые зерновые культуры, а вот после овса и картофеля сеять гречиху нежелательно. Удобрять почву навозом под посев данной культуры нельзя. Под действием высокой температуры он начинает быстро разлагаться, способствуя усиленному росту вегетативных органов, а это приносит ущерб плодоношению. Лучшие удобрения для гречихи — минеральные удобрения, содержащие калий и фосфор.
После стерневых и пропашных предшественников вспашка грунта выполняется на глубине 25-28 см. Семена, предназначенные для посева, подвергаются калибровке и обработке протравителями, от грибка и других болезней. Очень важно уделить достаточно внимания борьбе с сорняками, так как они являются серьезным врагом гречихи — они её заглушают, препятствуя нормальному росту и развитию. Поэтому целесообразным является боронирование и обработка почвы гербицидами.

Технология и сроки посева гречихи

Посев гречихи начинается с середины мая, когда температура грунта на глубине 10 см достигла +10-12°С. Начало посева так же может отодвигаться на начало июня, если есть риск весенних заморозков, при которых гречиха может быстро погибнуть. Поэтому целесообразным будет изучить климатические способности региона, результаты выращивания и объемы собранного урожая в предыдущих годах.
Посев может выполняться двумя способами — рядовым и широкорядным. При широкорядном ширина междурядий должна быть 45-60 см, рядовом — 15 см. Посев осуществляется с помощью специальных сеялок, на глубину 4-6 см, при условиях пересыхания грунта этот показатель увеличивается до 6-8 см. После посева ряды заделывают небольшим слоем почвы и разглаживают засеянную территорию с помощью катков, чтобы сохранить влажность.

Нормы посева:

рядовой способ — 2,5-4,5 млн. семян на 1 гектар;
широкорядный — 1,5-3,5 млн. семян на 1 гектар.

Эти показатели рассчитываются в зависимости от типа грунта — на почвах с высоким уровнем увлажненности сеется больше семян, а при слабом и недостаточном увлажнении, соответственно меньше.
Уход за посевами

Довсходовое боронирование помогает бороться с проросшими сорняками, которые находятся в фазе белой ниточки. При этом не исключается повреждение небольшого процента посевов гречихи. Первые всходы начинаются уже через 5-6 дней. После дружных всходов необходимо вспушить междурядья. Второй раз вспушивание проводят в фазе бутонизации, а заодно и подкормку. Для увеличения количества урожая, на поле завозят пасеку. Размещают ульи за 300-500 метров от поля. Пчелы, опыляющие цветки гречихи, выполняют сразу две важные миссии — способствуют большему количеству завязи, и собирают ценный, полезный нектар. При отсутствии достаточного уровня опыления даже хорошо уродившая гречиха может принести довольно скудный урожай.
К сожалению, посевы гречихи нередко подвергаются заболеваниям. Это обусловливается неблагоприятными погодными изменениями, неправильной обработке почвы, использование в посеве непротравленных семян.
Самые частые заболевания гречихи:

  • мозаика;
  • филлостиктоз;
  • бактериоз;
  • аскохитоз;
  • мучнистая роса, ложная мучнистая роса;
  • серая гниль.

Выходом из положения является посев устойчивых к болезням гибридов, опрыскивание специальными препаратами до периода цветения, борьба с вредителями, которые тоже являются переносчиками этих болезней. При едва заметном изменении структуры, цвета стеблей или листьев гречихи, скручивании, усыхании необходимо принимать меры, так как данные заболевания очень быстро поражают и другие, здоровые растения.
Насекомые, вредящие посевам гречихи:

  • гречишные листоед;
  • блошка, листоблошка;
  • пальцекрылка;
  • майский жук;
  • стеблевая нематода;
  • капустная совка;
  • шеститочечная цикадка;
  • покосовая огневка.

Перечень вредоносных насекомых, которые любят полакомиться сочными молодыми растениями огромный, и часто большой объем урожая теряется именно из-за них. При недостаточном внимании со стороны агропромышленных предприятий потери урожая достигают больше 40%. Чтобы этого не допустить, нужно тщательно перепахивать грунт, не допускать застойной влажности и гниения, выбирать правильное соседство для гречихи. Но если уж такая неприятность произошла, без применения специальных препаратов не обойтись.

Уборка и хранение урожая

Уборку гречихи начинают в стадии побурения ядер от 65 до 75%, и влажности семян 55%. Данный процесс необходимо проводить в максимально сжатые сроки, в сухие дни, так как подсохший стебель гречихи уже не в состоянии удерживать зерно, и оно осыпается. Скашивание проводят в валки при пониженных оборотах мотовильного оборудования, в утреннее время. Через 2-4 дня приступают к обмолоту зерна.
По окончании всех этих процессов начинается подготовка к хранению. Собранное зерно просушивают до 15% влажности. Затем зерно перевеивают, чтобы отсеять шелуху и мелкий мусор, калибруют при помощи специальных приспособлений.
К зернохранилищу для гречихи выдвигаются строгие требования. Данная зерновая культура очень быстро портится при неправильных условиях хранения, меняет свои вкусовые качества, становясь горьковатой и неприятно пахнущей. Температура воздуха, необходимая в помещении для хранения — 10-15°С, влажность — 60-70%. Гречка хранится в текстильной таре. При этом помещение должно быть хорошо вентилируемым, чтобы избежать запревания, между мешками должны быть промежутки. Если хранить гречку больше года, она начинает терять свои полезные и вкусовые качества. Поэтому агропредприятия стараются реализовать продукцию до истечения этого срока.

Технология переработки

На данный момент существует несколько методов переработки зерна гречихи в гречневую крупу. Независимо от выбранной технологии зерно проходит последовательные стадии очистки от примесей и сора. В дальнейшем, традиционно, очищенное и откалиброванное с помощью ряда сит зерно отправляется для обработки паром под давлением. В результате получается наиболее привычная нам крупа-ядрица, имеющая цвет от бежевого до коричневого.
На данный момент все большую популярность приобретает так называемая «зеленая гречка», появляясь на прилавках наших магазинов. По сути — это то же самое зерно, однако в процессе обработки его не подвергают термическим воздействиям. Считается, что зеленая гречка содержит больше витаминов и полезных веществ, именно потому, что не подвергается действию высоких температур в при очистке.
Вопрос, конечно спорный, поскольку употреблять гречневую крупу в сыром виде вряд ли кто-нибудь станет, а в процессе приготовления пищи ее все равно придется подвергать достаточно длительной термической обработке.